海伯精工从办公在线到生产在线的升级跃迁之路_数字工厂建设方案

2020年，在疫情影响下，海伯集团的业绩不降反升，订单从2019年的5800万，到2020年完成了1.05亿，销售额增长99%。在数字化转型后实现超3倍增长，是宁波市的“单项冠军”。海伯集团基于移动端的实时数据协同、采集、呈现、监控和分析，不仅可以提高企业生产效率、降低制造成本，更可以实现数据实时驱动决策，助力企业数字化、智能化转型。

 

 

宁波海伯集团有限公司

海伯集团始于1988年，位于宁波市北仑区，毗邻北仑港，是宁波12万家民营制造企业的一员，以渔具生产起身，从最初作坊式的装配车间，到全球渔具产品，超过一半来自海伯集团，产品质量与日本渔具企业比肩。

 

痛点

产品生产种类多、数量大，工单统计非常困难，进而影响到工资核算；

新老工人交替，工艺经验的传承关乎着企业的未来，如何通过数字化转型将所有工艺沉淀，是必须解决的问题；

一个业务订单需要找自己领导签字，还要制造部、生产计划部领导签字，才能进入生产流程，耗时耗力；

生产报备、设备维修都需要逐层提交，运行数据汇总耗时耗力，时效性还低，不利于生产决策。

 

解决方案

数字工厂：组长只需要输入当日订单总量和工人数量，工人即可自动收到每天的工作量，完成任务后通过待办事项完成报工，还可以及时查看自己的计件工资；

劳动力管理数字化：将老工人几十年的经验固化成作业指导书，导入钉钉数字工厂小工单，员工就可以自主学习；

内部协同数字化/钉钉专业版：通过钉钉，业务订单线上审批，有问题及时反馈，完成审批即可进入生产报工环节；

生产管理数字化/数字工厂：通过钉钉建立物联网基础连接工作，设备故障自动通知，运行数据分析汇总，指导未来生产决策。

“单项冠军”也曾面临着数字转型之痛

作为传统制造业企业，海伯集团虽然早早地引入ERP、MES等软件，但办公协同、生产环节工单的统计等仍然十分传统。

和中国绝大多数中小企业一样，海伯集团迫切希望通过数字化转型提升生产效率和提高产品质量，但却面临“不会转”“不能转”“不敢转”的难题。一方面，转型人才欠缺、数据采集基础薄弱、技术应用水平较低等现实基础，让中小企业面临较大的转型难度；另一方面，高昂的转型成本和有限的资源投入，造成中小企业数字化转型难以为继。

 

制造业的数字化突围：用钉钉搭起云上工厂

作为一家集研发和规模生产于一体的制造型企业，海伯精工深谙拥抱数字化是实现高质量发展的关键。2018年3月开始，海伯集团从旗下子公司海伯精工开始推行数字化办公，一个月时间将业务沟通、审批搬上钉钉，并于2020年年底普及到整个海伯集团，成为一家33年传统制造企业数字化转型开端。

在尝到数字化带来的甜头之后，海伯精工一鼓作气，对最难做出改变的生产制造环节也进行了数字化尝试。从最初的在线办公、审批，到生产环节上钉钉。现在，在海伯精工车间里工人可以在钉钉上看到当日的装配安排，并在完成后用手机报工，实时看到自己的计件工资，告别了过去专人每日执笔记录的繁琐。

 

 

1. 低代码搭建“小工单”，让1小时变1分钟

由于海伯集团生产的产品量大，种类多，以前工单的统计是一件非常困难的工作。班组长每天早上或晚上要花一个小时开工单，手写在纸上，一旦出现一个数字的错误，生产环节就需要花更长时间来纠偏。而且由于每个产品的计件工资不同，数量一多就容易出错。每月发工资时，员工常常会找到工组长核对工资是否准确。

在制造业领域，低成本、方便快捷的低代码开发方式受到越来越多的追捧，在钉钉的开放平台上，有着像宜搭这样的低代码开发平台，通过简单的“拖拉拽”方式，帮助企业快速搭建适应业务需求的应用，为企业节省大量的开发时间和成本。得益于钉钉强大的生态系统，其合作伙伴黑湖智造在钉钉数字工厂中，充分应用阿里云和钉钉的PaaS平台能力，围绕生产报工场景打造了一款轻应用产品“小工单”。

现在在钉钉数字工厂的小工单中，只需用1-2分钟就可以完成下工单。组长只需要输入每日需要完成的订单总量和工人数量，系统便会自动将每个人每天的工作量发送到员工的手机上。待工人收到待办事项提醒，就能清晰地了解接下来的生产计划，完成生产任务时，在钉钉上点开待办事项就可以输入报工结果，完成手机报工，还可以及时看到自己的计件工资。

基于钉钉带来的生产效率提升，以及给员工提供更及时、透明的薪资激励，使得海伯精工在订单激增情况下保证了交期。

 

 

2. 中国工厂的数字新工人

车间里，一个20年工龄的师傅能一眼看出一支箭的准度是否达标，但对于年轻的新工人来说需要多年学习。如今第一批老师傅和65岁的创始厂长一样，步入退休年龄。在新老工人交替阶段，工艺经验的传承关乎这家“单项冠军”企业的未来份额。工厂开始数字化转型，就可以让所有工艺沉淀在钉钉数字工厂小工单上，不断地流传。

海伯精工装配科班组长贺钢粮介绍道，“我们把老师傅的经验沉淀为作业指导书（SOP），比如在给配件加工螺纹时要使用什么样的转数、给什么样的切削油……将这些几十年的经验固化成作业指导书，导入钉钉数字工厂小工单中，班组长可以根据销售订单审批结果，在手机端创建工单，选择产品型号、工艺路线、计划数、计划时间等。”将经验变成数据沉淀下来，中国工厂将迎来一批站在巨人肩膀上的数字新工人。

 

3. 钉钉上的流程助力业务快速流通

过去，业务员产生一个业务订单后需要找自己的领导签字，然后找制造部、生产计划部等部门经理签字，这个订单才能进入生产流程。

现在，海伯集团把一年发生两三次以上需要流程签字的，都搬上了钉钉。当发生业务订单生产后，可以从ERP导出到OA审批平台上，由项目经理逐级审批，如果对订单有任何意见，可以输入评审记录，最终经由总经理批准的订单都会抄送给相应班组组长，经过一系列线上审批之后最终进入生产报工环节。

办公在线不仅发生在海伯精工内部，还包括与上游原料厂商、下游企业客户的协同。海伯在钉钉上运营起VIP客户，随时在线答疑，并在工作台搭建起在线商城，让企业客户可以快速在线采购。

 

 

4. 生产数据搬上钉钉数字工厂

在海伯精工的制造部，已经开始着手物联网的基础连接工作。海伯精工工厂一楼的制造部，接着自动化机器的有四根线，其中红色是电源线，灰色是网线，蓝色是气管，绿色是水管，最核心的灰色网线，是在做基础的物联网，可以把机床的生产数据读取出来，以后在钉钉数据看板上可以直观看到这台机器的运作情况。

海伯精工总经理林耀钻说，“流程相关的东西，我都想把他搬到钉钉上去，我们的物联网也要搬到钉钉平台上。”

比如一旦机床出现故障，就可以通过钉钉数字工厂的智能巡检，自动通知到设备维修人员。在钉钉数字工厂的看板上，会统计你何时保修，何时修好，故障原因排序等情况，同时，设备的运行数据也可以分析出设备综合效率，整年汇总后这些数据可以用来指导未来的生产决策。

“目前网线已经铺好，初步方案已经有了，钉钉第三方技术专家也已经来过好几次”，林耀钻说，“数字化是我们未来五年的一项重要工作”。

 

 

适合民营制造企业的数字化

“德国、美国的一些公司数字化的成本太高，对于民营企业来说，信息化成本占到每年投入的40%-50%，我们是没有能力承受的，就算最初做了投入，也没有能力持续做好的。”海伯集团总裁贺少杰表示。而实现数字化另一个痛点在于人才，传统制造业与高端制造业不同，没有最佳实践案例可以引进过来。招来的IT人员不懂业务，原先懂业务的人又不懂IT。

而现在，借助于钉钉开放平台上低代码开发的能力，各大中小企业都可以快速搭起企业所需系统，基本囊括了一个制造工厂所需的MES（生产信息化管理系统）功能，用低成本的方式帮助中小企业实现生产的数字化。正是因为对钉钉的不断深化应用，以及对小工单的活学活用，海伯精工被集团视为数字化转型的示范和标杆。

“总体而言，钉钉给我们带了数字化的可行性，成本不高，除了海伯能用，我们的供应商也能用，目标是希望供应商数据一定程度和我们相连，采购、物流等信息的对接，一定程度能进行生产托管。目前，海伯精工在钉钉上运营起了VIP客户，客户有认可产品需求，都可以在群里得到解答。同时，还在工作台上搭起在线商城，让企业客户可以快速在线采购。”贺少杰说道。

其实，从更广泛的意义上来看，许许多多诸如海伯精工这样的中小企业，都可以实现从办公在线到生产在线的升级跃迁。基于移动端的实时数据协同、采集、呈现、监控和分析，不仅可以提高企业生产效率、降低制造成本，更重要的可以实现数据实时驱动决策，助力企业数字化、智能化转型。